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Sensores colocam equipamentos no mundo da Indústria 4.0

- Setembro 2020 132 Visualizações
Sensores colocam equipamentos no mundo da Indústria 4.0

Telemetria coloca equipamentos pesados no mundo da Indústria 4.0

Sabemos que o uso de sensores inteligentes nas mais diversas aplicações da indústria pode trazer benefícios ligados à agilidade e a eficiência na produção. Sem perder tempo, o setor de equipamentos pesados – que inclui máquinas de linha amarela, tais como pás-carregadeiras e retroescavadeiras, utilizadas em atividades de construção e mineração, por exemplo - vem apostando no desenvolvimento de novas tecnologias capazes de aprimorar a produção e o ritmo de manutenção desses equipamentos.

Por se tratarem de máquinas que costumam trabalhar por horas, carregando grandes quantidades de material e que, por toda a técnica e mecânica que possuem, representam um alto investimento para aquelas empresas que as mantém em frota, a adoção da tecnologia embarcada se tornou tendência.

A aplicação da Indústria 4.0 nas máquinas pesadas

Entre os principais recursos adotados pelas fabricantes do setor está a telemetria, sistema que permite o rastreamento e monitoramento da frota pelo proprietário, seja ele um equipamento automatizado ou operado por um colaborador.

Hugo Soares, analista de Serviços da Komatsu, fabricante japonesa, conta que a telemetria auxilia no controle da operação e acaba colaborando como um sistema antifurto. “É possível acompanhar a localização das máquinas no mapa e visualizar grandes deslocamentos, criar cercas virtuais para demarcar os locais de trabalho e ver rapidamente se cada equipamento está dentro ou fora destes espaços, além de receber notificações quando uma máquina entrar ou sair de áreas demarcadas”, diz ele. “A rastreabilidade também é uma ferramenta de prevenção e monitoramento para furtos e roubos da frota, uma vez que no planejamento e programação é possível saber antecipadamente onde as máquinas devem operar”, complementa.

Sobre este assunto, José Zullo, que é consultor de Marketing da Catterpillar, explica que há modelos de máquinas que contam com o sistema de desativação remota, controlado pelo proprietário do equipamento e ativado por sua assinatura eletrônica. Outros modelos podem vir acompanhados de um sistema que só permite a ativação da máquina após a inserção de senha do operador autorizado. “Mas é importante lembrar que essas tecnologias não foram desenvolvidas para serem dispositivos antifurtos, mas principalmente para fornecerem maior controle sobre o status e localização”, pondera.

Outros recursos agregados ao setor pela Indústria 4.0 estão diretamente ligados à coleta de dados de operação e de consumo, que poderão auxiliar no desenvolvimento de estratégias de produção e de manutenção das máquinas. É possível, por exemplo, ter informações como alertas de falhas de utilização, como horas trabalhadas versus horas ociosas; de consumo de combustível; e de produção, a exemplo das toneladas por caçamba/hora, quantidade de ciclos realizados e volume transportado.

Todos esses dados podem ser captados a partir de sensores de pressão, temperatura, nível, entre outros, que são aplicados nos equipamentos e fazem comunicação, em tempo real, com módulos de controle eletrônico.

Dessa forma, o proprietário é capaz de identificar condições de operação, como quando o freio de estacionamento foi ativado com a máquina em movimento ou quando o motor se desligou por excesso de marcha lenta. O dono do equipamento também poderá cruzar os dados e agir de forma estratégica, entendendo qual frente de trabalho possui maior demanda e podendo, assim, redistribuir a frota em campo.

Quando o assunto é a manutenção preventiva dos equipamentos apontada pelos sensores, a Catterpillar possui um exemplo de economia significativa. “Tivemos um caso em que liberamos um teste do sistema de monitoramento para duas carregadeiras, por três meses”, contam Leandro Fiusa de Carvalho, coordenador de Desenvolvimento de Tecnologia, e Ailson Henrique do Nascimento Mendes, consultor de Desenvolvimento de Soluções e Tecnologia. “O monitoramento apontou necessidades pontuais de manutenção, equivalentes a R$ 27 mil reais gastos pelo cliente. Com a nossa inteligência de mercado, quantificamos que os gastos desse cliente, caso não tivesse parado os equipamentos para manutenção preventiva, seriam de cerca de R$ 133 mil reais”, completam.

Captação e transferência de dados

Os dados captados, geralmente, são transferidos para sistemas em nuvem da própria fabricante do equipamento ou do distribuidor que vendeu a máquina ao cliente. Significando assim, que todos os dados ficam armazenados e podem ser acessados de qualquer dispositivo com acesso à internet. Vladimir Machado, Especialista de Produto da Link-Belt do Brasil, explica que toda essa comunicação é feita, geralmente, com o uso da tecnologia de comunicação vida satélite. “Ela garante uma cobertura e precisão muito melhor que as tecnologias GSM (celular), principalmente em locais remotos, que são os locais onde essas máquinas costumam trabalhar”, comenta. Outra alternativa, no caso de locais muito profundos onde o sinal de satélite não chega, é o uso do Wi-Fi e, neste caso, o proprietário da máquina é quem disponibiliza a rede.

Para àqueles que não lidam bem com análise de dados, Machado reforça que é papel das fabricantes e dos distribuidores estarem presentes para orientar o público interessado e até mesmo aqueles que já adquiriram o equipamento. “A receptividade desse tipo de tecnologia é alta, pois ela auxilia a empresa na gestão dos ativos, mas muitas vezes os clientes não enxergam como podem aplicá-la na prática e faz parte do nosso trabalho orientar e mostrar a eles os ganhos”, enfatiza.